2025年以來，龍鋼公司氣體保供團(tuán)隊以創(chuàng)新賦能效益提升，通過技術(shù)改造、能效優(yōu)化和數(shù)字化升級，實現(xiàn)氣體保供業(yè)務(wù)新突破，助推能源二次利用效益倍增。
優(yōu)存促增 能源外售實現(xiàn)新突破
龍鋼公司采用“存量設(shè)施改造＋新用戶開發(fā)”雙驅(qū)動模式，成功打通陜西旭強瑞清潔能源集團(tuán)有限公司用戶供氣通道，實現(xiàn)能源外售業(yè)務(wù)新突破。堅持“投入最小、效益最大”原則，在項目實施階段，巧妙改造利用原有LNG供應(yīng)管道，同步完成盲板閥組改造、配電箱升級、脫水器維護(hù)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，嚴(yán)格進(jìn)行管道嚴(yán)密性試驗，確保系統(tǒng)安全可靠。項目于4月2日正式投運后，氣體穩(wěn)定供應(yīng)量達(dá)0.45萬m³/h，待用戶管道升級改造后，供應(yīng)能力可提升至1萬m³/h，實現(xiàn)能源二次利用效益倍增的目標(biāo)。
破解難題 生產(chǎn)指標(biāo)獲得新提升
針對煉鋼一區(qū)余熱發(fā)電系統(tǒng)因蒸汽壓力不足影響生產(chǎn)順行的問題，公司氣體專班組建專項攻關(guān)小組，通過建立數(shù)據(jù)監(jiān)測體系與工況模擬，實時采集壓力、流量、溫度等參數(shù)比對分析，采取“雙管齊下”的解決方案：一方面關(guān)閉煉鋼老區(qū)蒸汽并網(wǎng)閥門，另一方面優(yōu)化主管網(wǎng)手動閥調(diào)控策略，徹底阻斷蒸汽異常流失。改造后，在相同生產(chǎn)工況下，轉(zhuǎn)爐蒸汽產(chǎn)量提升4t/h，發(fā)電量增加475kWh/h。
對標(biāo)對表 精益管理取得新成效
在深度對標(biāo)行業(yè)先進(jìn)單位渣處理系統(tǒng)后，公司氣體保供技術(shù)人員發(fā)現(xiàn)壓縮空氣皮帶吹掃系統(tǒng)存在“全時段恒壓供氣”問題，于是，聯(lián)合鐵前系統(tǒng)成立氣耗攻堅組，將原直噴式吹掃管改造為扇形噴嘴陣列，減小管道直徑并采用30°斜角對沖布置。同時，自主安裝智能聯(lián)鎖系統(tǒng)，實現(xiàn)了“來渣供氣、無渣停氣”的自動化控制氣源，消除了過程管控中的“不經(jīng)意”氣源流失。改造后，通過精準(zhǔn)控制消除了皮帶邊緣積渣死角，使工作壓力降低了20％，壓縮空氣單耗降低0.2萬m³/h。
數(shù)智領(lǐng)航 集中控制注入新內(nèi)涵
“原來采用紙質(zhì)報表，每個班要人工錄入數(shù)據(jù)156項，每兩小時輸入一次，一次最少要20分鐘，現(xiàn)在，這些繁瑣的過程都實現(xiàn)自動化了。”煤氣運行工雷亞平說道。
為解決傳統(tǒng)紙質(zhì)報表效率低下的問題，公司氣體保供電儀自動化人員自主開發(fā)了氣體系統(tǒng)智慧報表平臺，集成了156個關(guān)鍵工藝監(jiān)測點，實現(xiàn)數(shù)據(jù)自動采集分析，建立智能歸檔系統(tǒng)。平臺試運行以來，成功識別出加壓機軸承振動、氮氣密封壓力、加壓機循環(huán)水壓力、稀油站油壓波動等關(guān)鍵參數(shù)異常并提前預(yù)警，數(shù)據(jù)準(zhǔn)確率100％，不僅消除了人工填報誤差，降低了崗位工勞動強度，而且為氣體集中控制系統(tǒng)注入了新內(nèi)涵。（龍鋼公司 王明杰）
