近年來，漢鋼公司軋鋼廠以“效益軋鋼”為總目標(biāo)，圍繞棒材生產(chǎn)現(xiàn)有工藝布局深度向內(nèi)挖潛，將新技術(shù)及時消化吸收，積極踐行精益管理，專注產(chǎn)量提升，通過系列行之有效的改革舉措，助推特鋼棒材成為企業(yè)轉(zhuǎn)型的核心優(yōu)勢，為漢鋼高質(zhì)量發(fā)展再發(fā)力。
技術(shù)革新向未來 效率更高促發(fā)展
為減少人員勞動強度和提升生產(chǎn)效率，漢鋼公司軋鋼廠結(jié)合生產(chǎn)實際情況，引進鋼捆雙頭焊標(biāo)機器人相關(guān)設(shè)備，并實現(xiàn)其應(yīng)用，該系統(tǒng)通過工業(yè)機器人替代人工，可在安全風(fēng)險高的環(huán)境中進行頻繁、重復(fù)的標(biāo)牌焊接工作，也可滿足24小時全天候、在線式標(biāo)牌焊接需求，一次焊接成功率達99.6％以上。
在實際運用中，其3D高精度視覺識別系統(tǒng)，通過算法模型建立，可識別每捆鋼最佳焊接位置，也能判斷是否焊接成功且具備自動補焊功能，保證焊接成功率。同時，該系統(tǒng)通過后臺軟件植入，能夠24小時監(jiān)護現(xiàn)場運行情況，可在第一時間遠(yuǎn)程處置現(xiàn)場故障，保證設(shè)備正常運行，全面提升收集區(qū)域生產(chǎn)效率。
精益管理再賦能 質(zhì)量更優(yōu)占先機
為踐行精益化管理，漢鋼公司軋鋼廠從嚴(yán)生產(chǎn)全流程管控，圍繞各產(chǎn)線加熱溫度、料型尺寸、軋制溫度、成品質(zhì)量等關(guān)鍵點，每日形成抽查、考核、整改、反饋的閉環(huán)管理體系，確保產(chǎn)品質(zhì)量始終處于最優(yōu)狀態(tài)，讓客戶買得放心、用得舒心。同時，緊盯品種鋼生產(chǎn)細(xì)節(jié)，針對今年三季度棒線錨桿鋼生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的纏繞現(xiàn)象，該單位及時組織技術(shù)骨干開展問題攻關(guān)工作，通過對棒線冷床液壓站壓力進行調(diào)整、冷床齒條找平找正，并對成品A區(qū)一、二、三段鏈條運行調(diào)整，使錨桿鋼在冷床位置達到同步運行，有效提升冷床運行的可靠性與穩(wěn)定性，提高生產(chǎn)效率并保障產(chǎn)品質(zhì)量。此外，建立實時質(zhì)量監(jiān)控系統(tǒng)，對生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵參數(shù)、溫度、尺寸等進行在線監(jiān)測，做到異常情況第一時間調(diào)整，達到了錨桿鋼生產(chǎn)過程中性能的精準(zhǔn)控制。
8月份，漢鋼公司成功軋制的高強度MG500Φ22mm-Φ10mm錨桿鋼，已用于陜西彬長礦業(yè)集團有限公司礦山支護建設(shè)，成為漢鋼在陜煤內(nèi)部合作共贏、雙向奔赴的有力見證。
技術(shù)改造巧應(yīng)用 產(chǎn)量提升出實招
為提升棒材部分規(guī)格產(chǎn)量，漢鋼公司軋鋼廠在棒線作業(yè)區(qū)先后對14mm規(guī)格螺紋鋼進行工藝速度優(yōu)化，根據(jù)其特點，采用橢圓－圓孔型系統(tǒng)，使軋件在軋制過程中能夠順利地通過軋機，減少了軋件的變形阻力和因孔型不合理導(dǎo)致的卡鋼、堆鋼等事故，使該產(chǎn)品軋制速度增幅1.5m/s，推動小時產(chǎn)量明顯提升。此外，針對線上軋輥冷卻不到位、軋槽過鋼量低并易出現(xiàn)掉塊等問題，該單位組織員工利用間歇性停機時間對冷卻水管進行改進，通過反復(fù)論證，將冷卻水管至軋槽距離由原來的10cm縮短至7cm，并將噴頭改為十字形狀，經(jīng)線上實驗后，不僅過鋼量得到提升，也減少了職工換輥換槽次數(shù)，降低了勞動強度，使各規(guī)格更方便、更高效，備品備件材料消耗同比下降0.11元/噸。（董曉芬 王慶偉）
